Glasfabriek Sas van Gent, C. Kotvis, Bron: Beeldbank Zeeland, recordnr FO060486
BOEi Blog – door Kim Heuvelmans
BOEi is opgericht om industrieel erfgoed te behouden en een tweede leven te geven door herbestemming. Industrieel Erfgoed omvat de gebouwen en de verhalen van veel verschillende bedrijfstakken. In de vorige editie kwamen er al negen industrieën aan bod, deze keer gaan we acht andere industrieën langs.
Glas- en glasbewerkingsindustrie
Glasproducten zijn te verdelen in drie categorieën: vlakglas (venster en spiegels bijvoorbeeld), holglas (zoals flessen en peertjes) en speciaalglas (glasvezels en optisch glas). Het vervaardigen van glas gebeurt in Nederland al sinds de zestiende eeuw. In de tweede helft van de negentiende eeuw steeg de vraag naar kristal en glaswerk door de toegenomen welvaart. Dit droeg, samen met de opkomst van glas als verpakkingsmateriaal voor levensmiddelen en de populariteit van het thuis inmaken in weckpotten vanaf de jaren ’40, er aan bij dat tussen 1850 en 1950 vooral holglas geproduceerd werd. Het ambachtelijke glasblazen werd in deze periode langzaam vervangen door machinale productie.
De glasblazerijen werden opgericht op plaatsen die logistiek handig waren: dicht bij verkeers- en waterwegen voor de aanvoer van grond- en hulpstoffen en de afvoer van eindproducten. Een mooi voorbeeld hiervan is Schiedam, waar zich tussen 1900 en 1915 de flessenblazerij concentreerde vanwege de vele (jenever)distilleerderijen in de regio en de nabijheid van de Rotterdamse haven.
De gloeilampenproductie concentreerde zich, zoals wel bekend, in Eindhoven. De eerste gloeilampen werden in 1884 gefabriceerd, waarna Philips zich al snel tot marktleider ontwikkelde.
N.V. Nederlandsche Glasfabriek te Leerdam Bron: X102911-164118 collectie het Utrechts Archief
N.V. Nederlandsche Glasfabriek te Leerdam Bron: X128580-NS7151 collectie het Utrechts Archief
Grofkeramische industrie
Producten die voortkomen uit de grofkeramische industrie zijn diverse uit klei gebakken producten zoals bakstenen, dakpannen, gresbuizen, vloertegels en schoorsteenpotten. Het maken van grofkeramische producten van klei gebeurde al in de oudheid. Veel van deze kennis ging tijdelijk verloren bij het uiteenvallen van het Romeinse Rijk. Rond 1200 werd de kennis door kloosterorden weer herontdekt De kleine bedrijven waren door heel Nederland verspreid. Ze vestigden zich in de buurt van hun grondstoffen. Vanaf de tweede helft van de negentiende eeuw werden de kleine ambachtelijke bedrijven veelal vervangen voor grote industriële fabrieken. Deze fabrieken concentreerden zich in twee regio’s: de productie van dakpannen en gresbuizen concentreerde zich vooral in het noorden van Limburg en de steenindustrie in het gebied van de grote rivieren, omdat hier de rivierklei gemakkelijk gebruik kon worden voor de baksteenproductie.[1] Het werk in de grofkeramische industrie was overwegend ongeschoold en werd veel gedaan door vrouwen en kinderen. Dit nam af na de invoering van het Kinderwetje van Van Houten in 1874 en het Steenbesluit in 1906 (waarin een aantal werkzaamheden voor vrouwen werden verboden).
Steenfabriek Bovenste Polder te Wageningen, foto: Peter Nijhof 1985
Kalk en cement
Ook de kalk- en cementindustrie is onder te verdelen, in dit geval in vier subbranches: kalkbranderijen, betonwaren- en betonmortelindustrie, cementindustrie en kalkzandsteenindustrie. De kalk- en cementindustrie leverde via deze branches vooral materialen voor de bouwnijverheid. Hierdoor was de vraag seizoensgebonden.
In de kalkbranderijen werd in kalkovens schelpkalk gemaakt. De schelpkalk werd o.a. gebruikt in mortels voor het bouwen met baksteen totdat het vanaf 1920 werd vervangen door cement en de vraag naar kalk sterk afnam. De branderijen waren vooral te vinden in het noordoosten van het land, omdat hier veel turf (brandstof) aanwezig was.
Beton werd al door de Romeinen toegepast. De kennis van het productieproces was lang verloren en kwam pas vanaf het einde van de achttiende eeuw weer terug. In eerste instantie werden toen vooral rioolbuizen en fundamenten van beton gemaakt. Vanaf 1900 werd (gewapend)beton steeds meer gebruikt voor draagconstructies om na de eerste wereldoorlog een algemeen toegepast bouwmateriaal voor woningbouw te worden.
De cementindustrie (ook een erfenis van de Romeinen) was in Nederland een lange tijd erg klein. Werkelijke groei kwam er met de oprichting van twee grote fabrieken: de ENCI (Eerste Nederlandse Cement Industrie) in 1926 te Maastricht (in 2019 gesloten) en de Cemij (Cement Industrie IJmuiden) te IJmuiden in 1930. Deze twee fabrieken hadden, zoals inmiddels wel bekend zal klinken, de grondstoffen in de directe omgeving en lagen dicht bij goede aan- en afvoerwegen. Beide fabrieken leverden samen een groot deel van het in Nederland benodigde cement.
Kalkzandsteen is een bouwsteen die gemaakt wordt door zand en kalk samen te verharden. De eerste fabriek die deze steen in Nederland maakte, werd in 1898 opgericht (de Twentsche Kalkzandsteenfabriek in Oldenzaal). Het nieuwe product werd in eerste instantie gewantrouwd als geschikte bouwmateriaal, maar bleek in de praktijk van zeer goede kwaliteit. De steen was goedkoper dan baksteen en voldeed aan alle toenmalige eisen. Hierdoor was het een gunstig alternatief voor de sociale woningbouw in de jaren 20 en 30.
Betonfabriek en opgestapelde materialen op de Bennebroekerdijk, Bron: Noord-Hollands Archief, Historisch Archief Haarlemmermeer Foto’s, NL-HlmNHA_Hmr_06904
Bouw van de silo’s van de Cementfabriek IJmuiden. Uiterst rechts op de achtergrond het begin van de bouw, Bron: Noord-Hollands Archief, Gemeente Velsen, KNA001011401
Bron: J.C.A.Everwijn, Beschrijving van Handel en Nijverheid in Nederland, Historisch-Economische Atlas (Den Haag 1912)
Destilleerderijen
Grote graanoverschotten en restpartijen wijn werden vooral in kleine havensteden als Schiedam gebruikt voor alcoholproductie. De wijn werd verwerkt tot brandewijn en het graan tot jenever. De branderijen, stokerijen en destilleerderijen waren meestal familiebedrijven. Naast graanbranderijen kwamen er in de tweede helft van de negentiende eeuw ook een aantal aardappelbranderijen op die hoofdzakelijk in de provincie Groningen gevestigd waren.[2] Rond 1900 werden de branderijen vanwege nieuwe productietechnieken vervangen door gist- en spiritusfabrieken. Hier werd alcohol gestookt met een hoger alcoholpercentage dan 40%. In eerste instantie was dit nog graanalcohol. Later werd dit verwisseld voor de goedkopere melasse-alcohol. Melasse is een restproduct van de suikerindustrie.
Over de arbeidsomstandigheden vertelt het PIE rapport dat de woonomstandigheden slecht waren, de arbeiders erg zware en lange werkdagen hadden, de lonen relatief hoog waren, er weinig vrouwen en kinderen werken en dat er veel gedronken werd tijdens het werk.
De monsterkamer van destilleerderij Lucas Bols te Amsterdam ca. 1920, Bron: Collectie Stadsarchief Amsterdam: prentbriefkaarten, ANWU01755000001
Katoenindustrie
Twente werd na de afscheiding van België (1831) het Nederlandse textielcentrum, als opvolger van steden als Leiden en Haarlem. In Twente waren de lonen laag waardoor het gunstig was om hier het weven en spinnen van ruwe katoenen stoffen te concentreren. De eindproducten (calicots, goedkope katoen die er uit ziet als linnen) waren bedoeld voor de export naar Nederlands-Indië. Productie gebeurde tot ongeveer 1850 thuis of in spinlokalen. Vanaf de jaren 60 van de negentiende eeuw werden stoomwerverijen en stoomspinnerijen gebruikt. In bijna elke stad in Twente stonden wel een paar textielfabrieken. Enschede bijvoorbeeld was een echte industriestad met tientallen fabrieken en hordes arbeiders. De werkplaatsen waren stoffig, gevaarlijk en lawaaierig.
Katoenfabriek van Thomas Wilson, noordwestzijde. Etablissement van Ths., door Ozer David Emrik, Bron: Noord-Hollands Archief, Kennemerland NL-HlmNHA_53001564_K
Textielfabriek Gelderman in Oldenzaal, inmiddels gesloopt, Foto: M. Overbeek, 1986
Wolindustrie
De wolindustrie concentreerde zich vooral rondom Tilburg. Bij de vestiging van nieuwe fabrieken was vooral de hoogte van de lonen van belang. Idealiter werd gekozen voor een locatie waar veel goedkope arbeidskrachten voorhanden waren. Het productieproces was namelijk erg arbeidsintensief. In de fabrieken werd wol gesponnen, geweven en veredeld (gekleurd of bedrukt). De wolstoffenproductie bleef lang ondergebracht bij familiebedrijfjes die een weefgetouw in huis hadden om de inkomsten van het boerenbedrijf aan te vullen. Een deel van deze bedrijven veranderden langzaam in fabrieken door de opkomst van de stoommachine. Echte industrialisatie volgde pas in de loop van de twintigste eeuw. De wol in Tilburg werd vooral afgenomen door het leger, dat wollen uniformen nodig had en door boeren. Begin jaren zeventig stagneerde de wolindustrie door concurrentie uit het buitenland en alternatieve stoffen en werden veel fabrieken gesloten.
Wolfabriek Mommers in Tilburg 1991, Foto: onbekend
Vlas- en linnenindustrie
Net als het maken van wolstoffen kon ook het verwerken van vlas tot vlaslint een extra onderdeel zijn van het boeren bedrijf. Daarnaast waren er vooral kleine bedrijven met twintig tot veertig man in dienst. Ze concentreerden zich vooral in Friesland (boerenbedrijf) en Zeeland (kleine fabrieken) waar de kleigrond geschikt was voor vlasbouw. Mechanisatie van het productieproces kwam heel langzaam: eind negentiende eeuw waren er een aantal kleine verbeteringen en pas in de jaren 50 werd op grote schaal gemechaniseerd.
Het verwerken van vlas tot linnen concentreerde zich vooral rondom Eindhoven. Naast een aantal kleine fabrieken (meestal familiebedrijven) waren er veel thuisweverijen. Ook de linnennijverheid mechaniseerde laat, maar wel sneller dan de vlasindustrie: rond 1875.
De industrie heeft veel last gehad van de concurrentie van katoen en later de kunstvezel. Nationale promotiecampagnes zoals ‘Nederland weer linnenland’ in de jaren ’50 mochten niet baten. Het publiek was inmiddels gewend aan katoenen en synthetische producten die betere eigenschappen (krimpvrij en kreukherstellend) hadden. In de jaren ’60 waren de meeste vlasfabrieken dan ook verdwenen en eind jaren ’70 volgden de linnenfabrieken.
Bron: J.C.A.Everwijn, Beschrijving van Handel en Nijverheid in Nederland, Historisch-Economische Atlas (Den Haag 1912)
Wasserijen
In een wasserij werd textiel nat gereinigd, al dan niet met behulp van chemische middelen. Wasbedrijven ontstonden in de zeventiende- en achttiende-eeuw en gebruikten urine en loog om de stoffen te reinigen. Tot na de Eerste Wereldoorlog waren dit vooral familiebedrijven en een aantal gemeentelijke bedrijven. Daarnaast waren er veel eenpersoonsbedrijfjes: een vrouw deed dan als bijverdienste de was voor derden. Toen steeds meer mensen een wasmachine konden aanschaffen, stapten de wasserijen over op het wassen voor grote instellingen (het grootwassen) zoals ziekenhuizen, hotels en het leger. Deze wasserijen zaten vooral in Noord-Holland, Zuid-Holland, Gelderland en Utrecht. De arbeidsomstandigheden hier waren zwaar: er was veel vuil, hoge temperaturen, hoge luchtvochtigheid, gevaarlijke machines en lange werkdagen.
De wasserij van het Provinciaal Ziekenhuis nabij Santpoort, Bron: Noord-Hollands Archief, Fotocollectie Provinciale Ziekenhuizen Noord-Holland, NL-HlmNHA_1465_00130
Meer weten? Voor alle verschillende branches zijn rapporten geschreven door het Projectbureau Industrieel Erfgoed. Zie: https://www.industrieel-erfgoed.nl/publicaties/pie-rapporten
Bronnen:
Overbeek, M. Nederlands industrieel erfgoed in beeld, Zaltbommel 1998.
Everwijn, J.C.A.. Beschrijving van Handel en Nijverheid in Nederland, Historisch-Economische Atlas, Den Haag 1912.
[1] Baksteenproductie en steenfabrieken zal t.z.t in een andere blog nog uitvoerig aan bod komen.
[2] Rond 1870 waren de meeste aardappelbranderijen al weer verdwenen. Het produceren van aardappelmeel (zie de vorige blog) bleek namelijk veel lucratiever van het maken van alcohol van de aardappels. De meeste aardappelbranderijen werden omgebouwd tot aardappelmeelfabrieken.
>> lees hier de andere edities van de BOEi Blog
